#4 | 2020
SYN] Magazin
13/21

Interview mit Sebastian Blaser

Im Gespräch mit Sebastian Blaser, Planung lackierte Karosse Győr AUDI HUNGARIA Zrt

Das Audi Werk im ungarischen Győr ist die erste Lackiererei, in der IDDA.Seal in Serie läuft. Rund 60.000 Fahrzeuge wurden bereits mit der neuen Technologie abgedichtet. Und der nächste Entwicklungsschritt ist bereits in Planung. Sebastian Blaser ist Fachkoordinator im Bereich Planung lackierte Karosse und hat den Linienstart der neuen Technologien geleitet. 


Herr Blaser, was fertigt Audi im ungarischen Werk in Győr?

Wir fertigen hier unter anderem die Modelle A3 und S3 Cabriolet, den TT, TTS und TT RS als Coupé und Roadster sowie den Q3 und den Q3 Sportback. Insgesamt hat das Werk eine Fertigungskapazität von etwa 750 Fahrzeugen pro Tag. Beim Q3 und dem Q3 Sportback setzen wir die neue Abdichtungstechnologie IDDA.Seal erstmals in Serie ein. 

Welches sind aus Ihrer Sicht heute die großen technologischen Herausforderungen beim Abdichten der Karosse?

Die größten Herausforderungen sind mittlerweile die komplexen Fahrzeug-Geometrien. Die Nahtabdichtung wollen wir natürlich so hochautomatisiert wie möglich und mit so geringem Materialeinsatz wie nötig realisieren. Und gerade bei der Feinnahtabdichtung, etwa an den Wasserrinnen oder im Lampentopf der Fahrzeuge, bei der IDDA.Seal als erstes eingesetzt wird, ist die höchste Präzision gefordert. 

Was waren die Gründe für die Entwicklung und Einführung von IDDA.Seal aus Ihrer Sicht?

Mit der konventionellen Technologie sind wir bei der Feinnahtabdichtung an unsere Grenzen gestoßen. Deswegen haben wir zusammen mit Atlas Copco diese neue Applikationstechnologie entwickelt, bei der wir vor allem darauf abzielen, umweltbewusster zu arbeiten, also präziser zu applizieren und dadurch Dichtmaterial einzusparen, die Ergonomie für die Mitarbeiter zu verbessern und natürlich auch die Produktivität zu steigern. 

Welche Vorteile bietet IDDA.Seal konkret?

Durch die Kontrolle jedes einzelnen PVC-Tropfens können wir Nähte wesentlich präziser und flexibler applizieren. Wir können verschiedene Naht-Geometrien und Nahtbreiten realisieren, wir können um Kurven fahren, ohne dass sich PVC-Material anhäuft, und wir können verschiedene Abstände am Bauteil applizieren. Wir können damit auch komplexe Fahrzeug-Geometrien schnell und punktgenau abdichten. 

Was waren aus Ihrer Sicht die Erfolgsfaktoren für die erfolgreiche Entwicklung und Implementierung der neuen Technologie?

Der Erfolgsfaktor waren die Mitarbeiter. Die Standort-übergreifende Zusammenarbeit war entscheidend, bei der jeder Mitarbeiter wirklich viel Herzblut und Engagement in das ganze Projekt gesteckt hat, und die gute Zusammenarbeit mit unserem Entwicklungspartner Atlas Copco. Gerade hier am Standort Győr hatten wir die Möglichkeit, liniennahe Tests durchzuführen, was für eine reibungslose Integration der neuen Applikationstechnologie in die Linie sehr wichtig war. 

Was sind die nächsten Schritte bei diesem Innovationsprojekt mit Atlas Copco?

Nach dem erfolgreichen Anlauf der Feinnahtabdichtung freue ich mich darauf, dass wir die logische Weiterentwicklung in Angriff nehmen können, die sogenannte Grobnahtabdichtung, mit der unter anderem der Unterboden der Fahrzeuge abgedichtet wird. Hier erwarten wir uns dann besonders große Materialeinsparung, weil die Nähte wesentlich größer sind.


Noch mehr Einblicke in die Feinnahtabdichtung in Győr gibt es im Video: