#4 | 2020
SYN] Magazin
16/21

Dem Werkzeug auf der Spur

Industrial Location Tethering

Das Werkzeugkabel – Fluch und Segen zugleich

Neben den Vorteilen im Rahmen von Linienumstrukturierungen ist natürlich das verbesserte Werkzeughandling für den Mitarbeiter DAS ausschlaggebende Argument gegenüber kabelgebundenen Werkzeugen.

In manchen Produktionsbranchen werden allerdings Kabelwerkzeuge auch ganz bewusst eingesetzt, um beispielsweise den Arbeitsbereich eines Werkzeugs mithilfe der Kabellänge zu begrenzen. Somit wird die Montage von Bauteilen, die einen Montagearbeitsplatz noch nicht erreicht haben, vermieden und ein „Vorarbeiten“ wird unterbunden. Das garantiert die Einhaltung von Produktionsprozessen – und Abläufen, welche im Qualitätsmanagement eines Unternehmens dokumentiert werden. Ein weiterer, wenn auch simpler Vorteil: Jedes Werkzeug bleibt an seiner vorgeschriebenen Montagestation. 

Genau an dieser Stelle ergeben sich beim Einsatz von akkubetriebenen Werkzeugen gewisse Herausforderungen. Denn viele Produktionsplaner sehen sich mit der Fragestellung konfrontiert, wie man am besten sicherstellen kann, dass ein Akkuwerkzeug nur in einem definierten Arbeitsbereich und - im besten Fall - auch ausschließlich an bestimmten Schraubstellen angewendet wird.

Die Antwort auf diese Problematik ist häufig eine kostspielige Lokalisierungslösung, mit deren Hilfe eine vollständige Produktionslinie digital erfasst und Arbeitsbereiche in Echtzeit überwacht werden. Nicht immer sind aber derart komplexe Systeme auch notwendig, um die oben beschriebenen Herausforderungen zu bewältigen.

Ein „virtuelles Kabel“ als Problemlöser

Genau an dieser Stelle setzt das neue ILT – Industrial Location Tethering System - aus dem Hause Atlas Copco an. Es besteht aus zwei Komponenten: der sogenannten Base Station (Empfänger) und einem Werkzeug-Tag (Sender), welche für Standardschrauber der Serien ST, STR, STB, SRB beliebig nachgerüstet werden können. Vereinfacht kann das System als ein „virtuelles Kabel“ verstanden werden, welches die Distanz zwischen dem Werkzeug-Tag und der Base Station misst und dabei stetig (intelligent) überwacht. 

An einem Beispiel erklärt: Genaue Lokalisierung für mehr Prozesssicherheit

Der Prozessplaner bzw. Produktionsplaner definiert beispielsweise einen Arbeitsbereich, in dem ein akkubetriebener Schrauber nur in einem Radius von mindestens 2 Metern und maximal 4 Metern Distanz zur Base Station aktiv sein darf. Wird das Werkzeug nun außerhalb des festgelegten Bereiches bewegt, erkennt die Base Station dies und sperrt das Gerät für die Anwendung. Zusätzlich alarmiert eine blaue LED am Werkzeug-Tag den Benutzer, dass der Schrauber gerade nicht freigegeben ist. Sobald sich das Werkzeug wieder in den vorgeschriebenen Radius befindet, schaltet das System das Gerät automatisch wieder aktiv und eine grüne LED signalisiert die Freigabe für den weiteren Schraubprozess.



Auch Kabelwerkzeuge brauchen Sicherheit

Das Besondere an dieser Stelle: Das ILT kann ebenso bei kabelgebundenen Werkzeugen eingesetzt werden, auch wenn die Vorteile nicht gleich auf den ersten Blick erkennbar sind. 

Wie bereits eingangs erörtert, gibt es auch Anwendungsgebiete, in denen ebenso Kabelwerkzeuge nur in einem vorgeschriebenen Arbeitsbereich verwendet werden sollen. Die Länge des Werkzeugkabels begrenzt hier allerdings nur den maximalen Wirkungskreis des Anwenders.

Eine klare Vorgabe, wie in unserem eben beschriebenen Beispiel mit dem akkubetriebenen Schrauber, kann durch das Kabel allein allerdings nicht abgebildet werden. Auch hier kann unser neues Industrial Location Tethering System unterstützen und die Prozesssicherheit insgesamt erhöhen. Denn unabhängig von der tatsächlichen Kabellänge wird dem Werkzeuganwender sofort mitgeteilt, wenn er sich außerhalb des vordefinierten Arbeitsradius von 2 bis 4 Metern befinden sollte.

Gesteigerte Effizienz für den gesamten Montage- und Produktionsprozess

Das ILT ist aber mehr als „nur“ ein virtuelles Kabel. Denn neben der eben beschriebenen Möglichkeit der Distanzmessung gibt es noch weitere Funktionalitäten, welche die Fehlerquote während des Montageprozesses reduzieren und die Qualität einer Verschraubung deutlich erhöhen. 

Mithilfe der Orientierungsfunktion können je nach Achslage (Dreh- und Rollachse) der Schraubstelle, innerhalb des definierten Arbeitsbereichs, sogar unterschiedliche Schraubstellen erkannt werden. Dieses einzigartige Feature wird durch einen integrierten Lagesensor im Werkzeug-Tag ermöglicht. So kann beispielsweise auch gemeldet werden, ob sich ein Werkzeug rechts oder links von einem Bauteil befindet oder, ob der Anwender den Schrauber ergonomisch richtig hält. Zusätzlich bietet das System die Möglichkeit, je nach Lage des Werkzeugs (Lageerkennungsfunktion) ein zuvor definiertes Verschraubungsprogramm automatisch anzuwählen, um den Montageprozess selbst optimal auszuführen und um die Prozesssicherheit zu erhöhen. 



Gemäß dem Motto „Easy to use“ ist auch die Programmierung und Anpassung des Systems gleichermaßen einfach wie auch intuitiv und erfolgt mithilfe eines Touch-Screens oder per Web-Browser. Eine zusätzliche Installationssoftware ist somit nicht notwendig.

Unser neues Industrial Location Tethering System ist DER perfekte Einstieg in die Welt der Werkzeuglokalisierung und trägt entscheidend dazu bei, Montage- und Produktionsprozesse effizienter, sicherer und vor allem intelligenter zu gestalten. 



Weitere Informationen zu Industrial Location Tethering finden Sie hier