#3 | 2019
SYN] Magazin
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Eine Chemieanlage, die ununterbrochen, sieben Tage die Woche, in Bewegung ist, steht nun ganz still. Dennoch fällt es nicht schwer zu bemerken, dass trotz der Stilllegung sehr viel Trubel drum herum herrscht. Aus der Weite kommen langsam Kräne und Hebebühnen nach vorne und nehmen ihre Positionen ein. Überall spritzt Wasser mit Hochdruck auf bereits zerlegte Teile. Rechts achten Monteure darauf, dass die Flanschverbindungen richtig eingesetzt werden. Links werden Behälter, Rohrleitungen und Armaturen geprüft, gereinigt oder auch ersetzt. Es herrscht höchste Konzentration und Präzision in den Wochen des Stillstands – denn jeder Tag zählt: Schnelligkeit, Effizienz und die Einhaltung von Sicherheitsstandards sind dabei ein Muss.

Ein komplexer Vorgang

Der Shutdown signalisiert den Beginn eines Großstillstandes, der alle drei bis fünf Jahre innerhalb einer gesetzlich vorgeschriebenen Generalinspektion durchgeführt wird, um zu prüfen, ob die strengen Auflagen der Betriebssicherheitsverordnung (BetrSichV) auch weiterhin erfüllt sind. Dabei wird ein Teil oder sogar die gesamte Anlage für einen Zeitraum von vier bis acht Wochen stillgelegt und die Prüfung erfolgt auf Hochtouren. Nicht zuletzt sind rund 1.500 bis 3.000 Experten daran beteiligt, während des Stillstands verschiedene Apparate, Behälter, Pumpen und Armaturen bis ins kleinste Detail zu prüfen, zu reinigen und ggf. auszutauschen. Solche Projekte hängen wie eine graue Wolke über den Anlagenbetreibern, da sie ein enormes wirtschaftliches Risiko darstellen und hart erarbeitete Ergebnisse in nur wenigen Tagen vernichten können. Die Anforderungen sind umfangreich und die gesetzlichen Vorschriften werden strenger. Gleichzeitig sollen die Zeitfenster für solche Shutdowns immer kürzer werden. Dies erfordert daher eine präzise Vorbereitung, kompetente Planung und zuverlässige Umsetzung unter Einhaltung aller vorgegebenen Sicherheitsstandards.

Ein Rennen gegen die Zeit

Jeder Tag eines Stillstands bringt enorme Personalkosten mit sich und rund 100 Millionen Euro gehen in diesen Wochen verloren. Währenddessen treten häufig unvorhersehbare Herausforderungen auf, die es dann in kürzester Zeit zu beseitigen gilt. Deshalb werden Turnaround-Strategien ständig verbessert und erfordern eine intensive Planungsphase mit modernen IT-Lösungen, um auf den eigentlichen Großstillstand optimal vorbereitet zu sein. Viele Aufgaben werden manuell ausgeführt, daher ist der Personalbedarf sehr hoch. Die Arbeit ist körperlich hart und oft fehlt es an erfahrenen Fachkräften. Wenn der Personalbedarf nicht durch eigene Mitarbeiter abgedeckt werden kann, ziehen die Anlagenbetreiber oft Fachkräfte aus dem Ausland hinzu. Dies kann wiederum ein großes Problem hervorrufen, denn sie beauftragen externe Subunternehmen, die unter Umständen mit der Anlage nicht vertraut sind. Zudem liegen Arbeitsanweisungen oft nur auf Deutsch vor, was enorme Sprachbarrieren und somit eine fehlerhafte Ausführung der Aufgaben bedeuten kann. Der Zeitdruck ist hoch und oft verzögern sich die Shutdowns, gefolgt von häufigen Störanfällen sowie weiteren ungeplanten Kosten und Unproduktivität. Diese schweren Konsequenzen gilt es zu vermeiden.

Eine Frage der Zuverlässigkeit

Lösungen müssen entwickelt werden, um nicht nur das wirtschaftliche Risiko zu reduzieren, sondern auch, um die Produktivität zu steigern und die Zeit der Shutdowns zu verkürzen - bei einem gleichmäßigen und kontrollierten Ablauf. Dafür sollten besonders neue Abläufe in der Chemieanlage untersucht werden, um Teilbereiche zu verfeinern, Unsicherheiten zu beseitigen und zukünftig mit Hilfe von modernen Werkzeugen das manuelle Arbeiten bestmöglich zu vereinfachen. Denn oft tritt der Fall ein, dass erst wieder beim Hochfahren der Anlage überprüft werden kann, ob der Turnaround erfolgreich war oder nicht. Nach dem Hochfahren dürfen keine Leckagen aufgrund von undichten Flanschverbindungen auftreten, denn sie würden die vorherige Arbeit zunichtemachen. Um solche Vorfälle zu vermeiden, forscht unter anderem auch Atlas Copco in diesem Bereich, um mit Werkzeugen im Bereich der Hochmomentschraubentechnik sowie Softwarelösungen höchste Sicherheit bei einem Wiederanlauf zu gewährleisten.

Kein Glücksspiel

Ein Shutdown muss kein Glücksspiel sein. Durch langjährige Erfahrung unter anderem in der Automobilbranche hat sich Atlas Copco Tools darauf spezialisiert, zuverlässige Lösungen in Bereichen der Prozesssicherheit, Qualitätssicherung sowie Werkerführung anzubieten. Während eines Shutdowns gibt es häufig wechselnde Einsatzorte mit unterschiedlichen Voraussetzungen in Bezug auf Zugänglichkeit, Material und Drehmomentbereich. Daher müssen Geräte immer flexibel auf eine neue Schraubsituation eingestellt und mobil zu den typischen Anwendungsfällen gebracht werden. Atlas Copco bietet hier ein großes Portfolio an Lösungen an, die Schraubmomente bis hin zu 71.000 Nm abdecken.

Integrierte Sicherheit

Atlas Copco Tools bietet ein umfangreiches Portfolio intelligent vernetzter Lösungen, wie zum Beispiel einen modularen elektronischen Drehmomentschlüssel, einen gesteuerten Hochmoment-Akkuschrauber und eine skalierbare Werkerführung an. Alle Produkte sind mobil, kabellos miteinander vernetzbar und können sämtliche Arbeitsschritte überwachen. Sie kommunizieren miteinander und stellen alle relevanten Arbeitsergebnisse ortsunabhängig auf einer gemeinsamen Plattform zur Verfügung. 

Nehmen wir eine Flanschverbindung in der chemischen Anlage als Beispiel: Durch sie strömen oft gefährliche Flüssigkeiten und deshalb muss nach einem Shutdown die Rohrverbindung wieder sicher angebracht und dicht sein. Durch klare visuelle Arbeitsanweisungen kann die Werkerführungs- Software SQS3 komplexe Prozesse für den Bediener vereinfacht darstellen, Arbeitsabfolgen festlegen und Arbeitsergebnisse überprüfen. Somit werden menschliche Fehlerpotentiale minimiert und es wird sichergestellt, dass jeder festgelegte Arbeitsschritt korrekt durchgeführt wird. 

Der elektronische Drehmomentschlüssel ST-Wrench eignet sich für präzise Schraubaufgaben. Durch seine modulare Bauweise ist seine Länge flexibel änderbar. Somit kann er, abhängig von Drehmoment und Zugänglichkeitsanforderungen, an verschiedene Applikationen angepasst werden. Außerdem gibt es für den ST-Wrench eine Vielzahl unterschiedlicher Werkzeugeinsätze mit RFID-TAG-Kennung, die den verschiedenen Flanschtypen zugeordnet werden können. Das Einstecken dieser Vorsätze aktiviert das richtige, vordefinierte Schraubprogramm. Alternativ lässt sich diese Anwahl auch durch den eingebauten Scanner ausführen, sodass eine vom Bediener unabhängige Anwahl des Schraubprogramms erfolgt und auch hier Bediener bezogene Fehler minimiert werden. Durch die Dokumentation aller relevanten Schraubergebnisse und elektronischer Verheiratung dieser, mit Bauteilinformationen in einer übergeordneten Plattform, wird die Rückverfolgbarkeit des gesamten Schraubvorgangs sichergestellt. Diese Daten können zudem mit Bedienerinformation angereichert werden. Der Bediener wird visuell über das Ergebnis der ausgeführten Montageoperation informiert und kann bei Fehlverschraubungen durch einen Reparaturprozess geführt werden.

Die Wege in einer Chemieanlage sind meist um die zwei bis drei Kilometer lang, wodurch der eng bemessene Zeitplan zusätzlich strapaziert wird. Deswegen ist es wichtig, dass Arbeitsmittel flexibel einsetzbar und mobil sind. Ihr Einsatz muss trotzdem prozesssicher und die erzielten Ergebnisse rückverfolgbar sein. Der gesteuerte Hochmoment-Akkuschrauber SRB HA deckt all diese Herausforderungen in einem Areal ab. Er kann maßgeblich dazu beitragen, unnötige Wege zu vermeiden. Denn der Schrauber verfügt über eine Onboard-Schraubsteuerung, welche die Kommunikation mit anderen Systemen und die Dokumentation aller Ergebnisse übernimmt. Das ermöglicht mehr autarkes Arbeiten im Feld, da das Mitführen einer zusätzlichen Schraubsteuerung und deren Versorgung mit Energie entfällt. Natürlich werden auch hier die Rückverfolgbarkeit der Ergebnisse und die Führung des Bedieners durch den Prozess sichergestellt. In der nächsten SYN]-Ausgabe wird ausführlicher über das neue Modell und seine Flexibilität berichtet.


Zukunftsweisende Lösungen für Chemieanlagen

Die Expertise von Atlas Copco Tools umfasst mit einem breiten Portfolio von Werkzeugen und Softwarelösungen gleichermaßen die Steuerung der Arbeitsabfolgen sowie sichere Überwachung und Dokumentation aller Montageprozesse. Das Team für Produktionsoptimierung von Atlas Copco Tools kann bei der Planung von Arbeitsabfolgen, einzusetzenden Schraubstrategien und Werkzeugen sowie bei der Auslegung und Untersuchung von Schraubfällen beratend unterstützen. Für die individuellen Bedürfnisse und wirtschaftlichen Herausforderungen im Anlagenbau bietet Atlas Copco Tools auch die Vermietung der Werkzeug- und Softwarelösungen an (Atlas Copco Rental). Dadurch wird ein reibungsloser Ablauf und eine termingerechte Umsetzung des Projektes gewährleistet sowie eine korrekte Durchführung aller Montageprozesse und Montageschritte bei verbesserter Rentabilität und maximaler Flexibilität erzielt. 

Hätten Sie es gewusst? Noch mehr interessante Fakten finden Sie hier.


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