#3 | 2019
SYN] Magazin
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ENERCON setzt auf ganzheitliches Konzept bei der Fertigung von Schaltschränken

Die ELEKTRIC-Schaltanlagenfertigung GmbH produziert Elektrokomponenten für Windenergieanlagen von ENERCON. ENERCON gehört zu den führenden Herstellern von Windenergieanlagen weltweit und ist seit vielen Jahren Marktführer in Deutschland. Allein für den in der Windenergieanlage genutzten Umrichter werden rund 200 Verschraubungen benötigt, wovon je nach Ausführung rund 20 bis 30 Prozent als sicherheitskritisch eingestuft werden. Um die Fertigungsqualität zu gewährleisten, hat sich die ELEKTRIC-Schaltanlagenfertigung GmbH deshalb für ein ganzheitliches Konzept entschieden und setzt neben den Schraubwerkzeugen auch auf die Serviceprodukte von Atlas Copco Tools. Im Gespräch mit Herrn Wienekamp (Produktionstechnik) haben wir über Produktionsanforderungen gesprochen und unser neues Konzept „Data Driven Services“ vorgestellt.


Herr Wienekamp, die Zusammenarbeit mit Atlas Copco Tools besteht bereits seit 2007. Damals kam die erste Atlas-Copco-Steuerung zum Einsatz. Wie hat sich die Zusammenarbeit seitdem entwickelt und was ist ausschlaggebend für diese langjährige Partnerschaft?

„Wir sind über die Jahre stark gewachsen und damit auch der Bestand an Werkzeugen. Wir haben einen Partner gesucht, der uns sicherstellt, dass wir alles richtigmachen. Uns war damals das Thema Prozesssicherheit besonders wichtig, um sicherzustellen, dass der Werker keine Schraube vergisst. Aufgrund hoher Ausfallraten im Prüffeld hatten wir hier Handlungsbedarf. Für uns war Atlas Copco mit seinen Produkten und Lösungen als Marktführer vorne weg.“

Warum ist die Prozesssicherheit für Sie so wichtig?

„Für uns ist es wichtig, aufgrund der hohen Varianz an Produkten, dass wir alle kritischen Schraubfälle zu 100 Prozent und nachweislich sicherstellen. Im Falle einer Reklamation müssen wir abgesichert sein. Wo liegt das Problem? Wie können wir nachsteuern? Die Schraubtechnik vereinfacht es, diese Themen im Vorfeld frühzeitig zu erkennen. Damit wir gar nicht in die Bredouille kommen, nach draußen agieren zu müssen. Denn im Feld kostet es uns hinterher richtig Geld.”

Wie sorgen Sie für eine optimale Prozesssicherheit?

„Unter anderem mit dem Konzept zur vorbeugenden Wartung. Wir setzen auf kurze Wartungsintervalle mit anschließender Maschinenfähigkeitsuntersuchung. So stellen wir sicher, dass das Werkzeug im Prozess auch fähig ist. Das hat sich absolut bewährt. Zwischen den Wartungsintervallen gibt es so gut wie keine Werkzeugausfälle mehr. Da sind wir sehr stabil.“

Also konnte eine spürbare Verbesserung erzielt werden?

„Bevor wir das Konzept zur vorbeugenden Wartung eingeführt haben, wurde alles zur Reparatur eingesendet. Das war ein großer Kostenblock und logistischer Aufwand. Vorbeugende Wartung bedeutet für uns: Kurze Durchlauf-und Reaktionszeiten, fixes Budget, planbare Kosten, keine Überraschungen und natürlich eine geringe Anzahl an Werkzeugausfällen.“

Gibt es bei Ihnen neben der vorbeugenden Wartung noch weitere Maßnahmen zur Produktionsoptimierung?

„Zusätzlich zur Wartung unserer Werkzeuge haben wir auch einen Wartungsvertrag für die eingesetzte Software, mit der wir unsere Produktionsdaten dokumentieren. Darüber hinaus haben wir Drehmomentschlüssel zur Qualitätssicherung im Einsatz. Diese schicken wir einmal jährlich zum Kalibrieren ins Labor. Vor kurzem haben wir auch eine Analyse und Optimierung der Parametereinstellungen an den Steuerungen durchführen lassen. Im Rahmen eines Trainingspaketes wurden unsere Mitarbeiter zudem zum Thema Schraubwerkzeuge sensibilisiert. Somit konnten wir das Wissen im Bereich Schraubtechnik nachhaltig verbessern.“

Ein ganzheitliches Konzept also. Welches Ziel haben Sie sich gesteckt?

„Unser Ziel für 2019 ist der Qualitätsführerschein für unser Produkt. Und da gehören natürlich auch die gesamte Schraubtechnik und Themen im Bereich Produktionsüberwachung und Prozesssicherheit dazu. Die Implementierung dieser Themen ist immer eine große Herausforderung. Aber wenn es läuft, dann sieht man auch den Mehrwert. Man hat einen guten Überblick über die Prozesse und kann Daten vernünftig auswerten.“

Und mit Blick in die Zukunft, wie sieht Ihrer Meinung nach der Trend für die nächsten 5 Jahre aus?

„In Sachen Produktion ist Industrie 4.0 ein Riesenthema. Stationäre Rechner fallen immer mehr weg, stattdessen wird alles per App gesteuert. Prozesse, wie Werkerführung und Produktionsüberwachung, werden auf Smartphones und Tablets zugeschnitten.“

Industrie 4.0 ist ein gutes Stichwort. Was sagen Sie zu unserem neuen Servicekonzept "Data Driven Services"?

„Das ist ein Quantensprung. So etwas braucht man.“

Was reizt Sie an dieser Lösung?

„Wenn im Prozess etwas nicht rund läuft, weil zum Beispiel der Werker einen Fehler macht oder eine neue Charge von Bauteilen in der Fertigung eingesetzt wird, würde mir genau so eine App helfen, um über Abweichungen im Prozess zeitnah informiert zu werden. Identifiziert man einen Fehler erst spät im Prozess, können daraus hohe Nacharbeitskosten entstehen. Atlas Copco macht das schon recht gut und erkennt die Trends. Mit der neuen Lösung ist Atlas Copco nah am Puls. Ein klarer Vorteil ist auch die Nähe zu uns, dem Kunden. Das hat Atlas Copco anderen Marktbegleitern voraus.“


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